ROCK PRINT

source:archdailycombr
Todo mundo sabe que se empilharmos camadas e camadas de pequenas pedras, o resultado é uma pilha de pedras. Este é um dos fenômenos menos dramáticos da natureza; no entanto, se você fizer uso de cordas, todo o processo é transformando. Esta é a ideia por trás de Rock Print, uma instalação na Bienal de Arquitetura de Chicago criada por Gramazio Kohler Research do ETH Zurique e Skylar Tibbits do Self-Assembly Lab do MIT, que utiliza apenas estes dois elementos para criar uma coluna de quatro apoios auto portante que pode literalmente voltar aos seus elementos constituintes após o uso.

A coluna foi construída dentro de uma forma de madeira com camadas de corda inseridas por um braço robótico que seguiu um padrão determinado por algoritmos. Entre estas camadas de cordas, finas camadas de pedras foram dispostas manualmente. Após a instalação ter alcançado sua altura total, a forma foi removida, deixando de pé apenas as pedras amarradas pelas cordas.

Como Tibbets explicou ao The Creators Project, o processo é essencialmente o mesmo de técnicas de impressão 3D com pó de nylon, a única diferença neste caso é que os grãos são significativamente maiores, e em vez de um aglomerante químico, usa-se cordas como aglutinante mecânico. A resistência da estrutura é confiada no equilíbrio entre o “fenômeno da interferência” – resultado de um grande número de partículas amontoadas num mesmo espaço – e a tensão de amarração proporcionada pela corda.

Segundo Gramazio Kohler, o projeto vai “muito além das técnicas de montagem manual de alvenaria seca”, apresentando “um método construtivo sustentável, econômico e estruturalmente sólido que fundamentalmente desafia a arquitetura convencional.”
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source:vicecom
The world has been “about to be revolutionized” by 3D printing for years now, but aside from rapid prototyping, 3D selfies, and the occasional gimmicky 3D-printed house, we don’t see much of it every day. So why hasn’t this technology revolutionized modern infrastructure? One reason is that it still has to compete with concrete, one of the cheapest, most versatile, and efficiently delivered materials in the history of architecture. At the Chicago Architecture Biennial, Self-Assembly Lab at MIT and Gramazio Kohler Research of ETH Zurich showed off a process that might finally one-up concrete, using only a 3D printing extruder, rocks, string, and smart design.

Last week, the team presented Rock Print, showcasing their process for a minimal waste alternative to concrete-heavy building processes that doesn’t require jackhammers or explosives to remove. By jamming rocks together with algorithmically placed string, they create an aesthetically pleasing 13-foot-tall column. “We are using a similar technique to powder-based printing,” Skylar Tibbits explains to The Creators Project. “There is a container, material is deposited layer by layer and a ‘binder; (in this case the string) is applied to each layer in the specific pattern of the slice.”

Installation project lead Andreas Thoma of Gramazio Kohler Research adds adds, “When structures are aggregated from crushed gneiss, we get load bearing structures that can withstand enormous forces.” Self-contained and able to be shaped in a wide range of designs, the real magic of Rock Print comes when you want the column gone: just wind the string up, pack up the rocks, and it’s like it was never there. “The ability to digitally fabricate, disassemble, and reassemble structures with no material losses changes the paradigm of architecture as well as the view of permanent / temporary architecture,” Thoma continues.

MIT and ETH Zurich have been testing materials, string patterns, and fabrication methods since 2014, but the inspiration for the project goes back all the way to 2012. Chicago University professor Dr. Heinrich Jaeger hosted a meeting of minds from architecture, physics, and the material sciences to see how they might practically employ the “jamming phenomenon,” which is what happens on a physical level when when you cram a bunch of stuff into one spot. MIT and ETH Zurich met at that conference, and what they have to show for it is pretty incredible, but it’s just the start.

As Thoma puts it, “This is the beginning of the research and a step towards an alternative to concrete.”
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source:itaarchitecturaldesignschoolcom
Come tutti sanno, se impilate strato su strato di piccole pietre l’una sull’altra, ciò che otterrete sarà un mucchio di pietre. È uno dei fenomeni meno drammatici dell’intera natura; aggiungi una stringa e l’intero processo viene trasformato. Questa è l’idea alla base di Rock Print, un’installazione alla Biennale di Architettura di Chicago creata da Gramazio Kohler Research dell’ETH di Zurigo e Skylar Tibbits del Self-Assembly Lab del MIT, che usa proprio questi due elementi per creare una colonna drammatica a quattro gambe che è auto- sostenendo e può essere letteralmente sbrogliato nelle sue parti costituenti dopo l’uso.

La colonna è stata costruita all’interno di un cassero in legno, con strati di corde disposti da un braccio robotico seguendo un modello determinato da un algoritmo. Tra questi strati di corde, sottili strati di pietra venivano sparsi a mano. Dopo che l’installazione ha raggiunto la piena altezza, la cassaforma è stata rimossa, lasciando ancora in piedi solo le sezioni legate a corde.

Come ha spiegato Tibbits a The Creators Project , il processo è essenzialmente lo stesso delle tecniche di stampa 3D a base di polvere, l’unica differenza in questo caso è che i granuli sono significativamente più grandi e invece di un legante chimico utilizza la stringa come legante meccanico . La forza della struttura dipende dall’equilibrio tra il “fenomeno di disturbo” – il risultato di un gran numero di particelle ammassate in uno spazio – e la tensione di rilegatura fornita dalla corda.

Secondo Gramazio Kohler, il progetto va “ben oltre le tecniche di assemblaggio manuale della muratura a secco”, presentando “un metodo di costruzione sostenibile, economico e strutturalmente solido che mette fondamentalmente in discussione l’architettura convenzionale”.